现象一：涂敷在铝隔条上的丁基胶条有毛边，不整齐。

　　原因：两胶嘴出口处可能有杂质或胶嘴口不光滑。

　　处理办法或建议：检查两胶嘴出口处是否有杂质或胶嘴是否光滑。

　　现象二：合片后的丁基胶条与第二道密封胶呈现一条空隙(白线)。

　　原因：第二道密封胶没有用正确的涂敷方法。

　　处理办法：涂敷第二道密封胶时，应适当用力并按一个方向涂敷，以防空气裹入胶中，降低中空玻璃的密封功能。

　　现象三：加热后挤出不顺利，容易断胶(断线)。

　　原因：丁基密封胶使用的关键在于挤出，温度的操控在挤出加工过程中至关重要，温度操控是否适宜，直接影响丁基密封胶在整个加工过程中的流变状态，影响着产品的内在质量的美观，应该对温度特别注意。温度过高会引起密封胶熔融过大，无强度甚至根本无法成型(流淌现象);温度过低，胶的流动差，机器挤不出胶，影响施工进度，这是挤出不顺利的主要原因。另一种原因可能是丁基密封胶在制作中搀杂有气泡，在挤出过程中形成断胶。

　　处理办法：温度的选定一般以厂家供给的挤出温度为宜，挤出机温度，一般设定机筒在110-140℃之间，机头在112-142℃之间。为了使主机发生必定的压力，使熔融均匀挤出，故要求机头温度高于机筒温度，温度有必定的滞后性，调整中应注意，加温和降温应逐步进行，涂敷胶开始前，应适当排气，以削减内部气泡和空隙，避免挤出时发生气泡形成断胶。

　　现象四：挤出温度操控适宜，但铝隔条与丁基密封胶粘胶功能不好或胶粘接性差。

　　原因：

　　1.铝隔条或传送带不清洁有油污和尘埃。

　　2.皮带传送过快，铝隔条来不及涂胶。

　　3.铝隔框偏斜，胶敷嘴处不易通过或涂胶方位不正确。

　　4.密封胶自身的初粘性差。

　　处理办法：

　　1.清洁及校对铝隔条和传送带，调整传送带的速度。

　　2.按比例调整两胶嘴之间的空隙。

　　3.涂胶时铝隔条应垂直放置，以防胶嘴处不易通过或涂胶方位不正确所形成的铝隔条不粘胶现象。

　　4.丁基胶是既有弹性又有粘性的弹性体，通过适宜的温度和压力挤出吸附在清洁的铝条上，熔融的丁基胶向被粘物外表分散，逐步潮湿被粘物外表并深化外表微孔中，这是一个物理过程，在这一过程中丁基胶与被粘物(铝条)只要外表的线触摸，只要压合今后才能与被粘物之间进行面触摸。因而适宜的施工压力和温度有利于此过程的进行。值得注意的是，胶对铝条发生的吸附需要一段时间(3-5min)才能达到最佳的粘合效果。